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Ciencias de los alimentos / Food Sciences
Revista Ciencia y Tecnología (2025) 18(2) p 97 - 106 ISSN 1390-4051; e-ISSN 1390-4043 https://doi.org/10.18779/cyt.v18i2.931
Análisis de puntos críticos en el proceso de fabricación de la margarina Girasol comercializada en
Ecuador
A critical points analysis in the manufacturing process of Girasol margarine marketed in Ecuador
José Humberto Muñoz Malagón
1
, Amalia Celinda García Adum
2
, David Ricardo Guerrero Pacheco
3
1
Alimentos Finos Rila, Ecuador.
2
Instituto Superior Tecnológico Ciudad de Valencia, Ecuador.
3
Unidad Educativa Guayas y Quil, Docente, Ecuador.
Autor de correspondencia: mjose.taservices@gmail.com
Recibido: 30/07/2024. Aceptado: 17/04/2025.
Publicado el 02 de julio de 2025.
Resumen
P
ara garantizar la provisión de alimentos de alta calidad
y sin riesgos para la salud pública, es imprescindible
implementar sistemas seguros de producción alimentaria,
abarcando desde el productor hasta el consumidor nal.
La disponibilidad de alimentos inocuos y seguros es una
demanda esencial de los consumidores y una necesidad social.
En Ecuador, actualmente no existen disposiciones legales que
regulen la aplicación del sistema HACCP (Hazard Analysis
and Critical Control Points) para la gestión de los riesgos
sanitarios de productos como las margarinas. El presente
estudio se llevó a cabo con el objetivo de establecer las bases
teóricas y metodológicas para la implementación del sistema
HACCP en la obtención de la margarina girasol. Para ello,
se realizaron las siguientes actividades: elaboración de un
diagrama de ujo del proceso de obtención y almacenaje de la
materia prima, identicación de los Puntos Críticos de Control
(PCC), establecimiento de los límites críticos para cada PCC
identicado, y propuestas de acciones correctivas para las
posibles desviaciones en dichos límites críticos. El estudio
conrma que el sistema HACCP es viable para la elaboración
de margarina de girasol, y se han identicado puntos críticos de
control en la cadena de producción. Sin embargo, la calidad de
la materia prima podría estar comprometida, lo que representa
un potencial riesgo para la salud de los consumidores.
Palabras clave: HACCP, línea producción, control, calidad,
alimentos.
Abstract
E
nsuring the provision of high-quality and risk-free food
to the public health necessitates the implementation of
robust food production systems encompassing the entire
chain from producer to consumer. The availability of safe
and wholesome food is an essential consumer demand and
a societal necessity. In Ecuador, currently, there are no legal
provisions regulating the application of the Hazard Analysis
and Critical Control Points (HACCP) system for managing
the health risks associated with products such as margarines.
The present study was undertaken with the objective of
establishing the theoretical and methodological foundations
for implementing the HACCP system in the production of
sunower margarine. To achieve this, the following activities
were carried out: development of a owchart for the process
of obtaining and storing raw materials, identication of
Critical Control Points (CCPs), establishment of critical
limits for each identied CCP, and proposals for corrective
actions for potential deviations from these critical limits. The
study conrms the feasibility of the HACCP system for the
production of sunower margarine, and critical control points
have been identied in the production chain. However, the
quality of the raw materials could be compromised, posing a
potential risk to consumer health.
Keywords: HACCP, production line, control, quality, foods.
Muñoz et al., 2025
2025. 18(2):97-106
Ciencia y Tecnología.98
Introducción
A criterio de Engo et al. (2015) y la Food and Agriculture
Organization (FAO, 2023) la calidad de un alimento se dene
a través de la interacción de diversos elementos relacionados,
todos ellos orientados hacia la aprobación del producto.
Estos elementos abarcan aspectos como la presentación,
composición, pureza, procesos especializados y conservación,
que contribuyen a que el producto sea atractivo para el
consumidor, así como su higiene y valor nutricional.
A principios del siglo XX, la fabricación de margarina
experimentó un cambio signicativo con la introducción
de la hidrogenación, un proceso inventado por el químico
alemán Wilhelm Norman. Este proceso permite cristalizar
aceites y grasas vegetales, naturalmente líquidos, para obtener
un producto con una consistencia similar a la mantequilla,
ampliando así la gama de ingredientes grasos disponibles para
la producción de margarina.
Para Jiménez (2017) la margarina se compone de una
emulsión de agua y aceite, en la que la fase acuosa se dispersa
en forma de gotas dentro de una fase grasa continua. La
calidad de esta emulsión depende de una mezcla adecuada
de diversas grasas y aceites. Para alcanzar las características
deseadas en el producto nal, es crucial una selección precisa
de los componentes de esta mezcla, con el objetivo de obtener
una margarina que mantenga una cierta consistencia sólida en
un amplio rango de temperaturas (5 a 40 °C).
Arispe y Tapia (2007), Barnes et al. (2024) y la Food
and Agriculture Organization (FAO, 2024) sostienen que la
calidad de los alimentos resulta del cumplimiento integral de
exigencias fundamentales en la industria alimentaria, como la
inocuidad, el valor nutricional y los benecios del producto
FAO (1969). El avance tecnológico en la fabricación debe
facilitar el cumplimiento de estos requisitos mediante la
estandarización de procesos y la innovación en métodos
de intervención y control que garanticen la inocuidad FAO
(2023). Este trabajo analiza los procesos involucrados en
la fabricación y determinación de los puntos críticos de
control, siguiendo las normas HACCP, en la producción de
la margarina Girasol elaborada y comercializada en Ecuador.
El HACCP busca aanzar según Oliveira (2019) la
producción de alimentos seguros mediante la personalización
y el control de puntos críticos de fabricación. Para esto se
aplica una aproximación sistemática para identicar, evaluar y
vigilar dichos pasos en la elaboración del derivado, los cuales
son necesarios para obtener alimentos seguros.
Materiales y métodos
Con el objetivo de establecer las bases técnicas y metodológicas
para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros
y Puntos Críticos de Control (HACCP) basándonos en lo que
determinan Bai et al. (2007) y FAO (2016), en la producción de
margarina de girasol, se llevaron a cabo las siguientes actividades:
Actividades pre-HACCP
1. Acceder al equipo de HACCP. Lo primero que hay que
hacer para montar un equipo que determine la elaboración de
un plan HACCP, es rodearse de profesionales calicados, que
cuenten con la experiencia y conocimientos con relación sobre
el producto nal y el proceso. Es decir, el grupo tiene que ser
multidisciplinario.
2. Relatar el método para la distribución del producto.El
equipo que se conforme para este objetivo, es decir, el HACCP
se debe hacer una representación global del alimento, los
ingredientes y métodos de proceso.
3. Asemejar la utilización y tipo de comprador para el
alimento. Describir la normal utilización propuesta o el grupo
de forma especíca de consumidores alimenticios.
4. Desarrollar un esquema de ujo que detalle el
procedimiento. Señalando puntos donde se encuentren un
peligro eminente a la salud. En el ujograma se debe incluir
etapas del proceso bajo control directo de la compañía.
5. Conrmar el diagrama de ujo. Hay que hacer una
vericación de la operación, obviamente, esto debe hacerlo el
equipo HACCP, especialmente en la exactitud del diagrama de
ujo, incluyendo el análisis de desempeño de todos los turnos
de trabajo envueltos en la producción y las posibles diferencias
en la administración del proceso señala Barnes et al. (2024) y
Celaya et al. (2007).
Posteriormente, se aplicaron los principios del sistema de
estudio de peligros y puntos críticos de control – HACCP.
Principio 1. Se reconocen los peligros potenciales, para que
no existan fallas y problemas en cuanto a la identicación de
peligros potenciales para la elaboración de los productos. Es
clave los análisis de los riesgos, porque protegen el HACCP. La
valoración sanitaria de varios de los aspectos del procedimiento,
materias primas o ingredientes de gran peligro, si se deben
debatir previamente, esto garantiza el resultado nal, que es el
producto que consumirán las personas (Kuddus et al., 2024).
Principio 2. Se determinan los puntos críticos de control (PCC),
árbol de decisiones. Este punto es importante, porque a criterio
de Chapman et al. (2010) ayuda a que se reduzcan los niveles
del peligro, en cuanto a la seguridad alimentaria. Es decir, con
esto se puede centrar toda la atención en el proceso, para que
no se comentan errores, que no solo afectará la inversión, sino
también el producto nal.
Principio 3. Se establecen Límites Críticos (LC). La
aceptabilidad dista mucho de la inaceptabilidad, es decir, se
debe tener un punto crítico, que represente los márgenes que
se usan para garantizar que la operación genere productos bien
elaborados.
Análisis de puntos críticos en el proceso de fabricación de la margarina Girasol comercializada en Ecuador
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Principio 4. Se establecen procedimientos para el monitoreo
de cada PCC. El estar vigilantes en todo momento, es muy
importante, porque es ahí cuando se constata si cada una
de las etapas de procesado o de manipulación en los puntos
de control crítico se ejecuta correctamente, con todos los
estándares anunciados y programados (Powell et al., 2013).
Principio 5. Se establecen acciones correctas, es importante,
porque los procedimientos deben de ser especícos para que
no se desvíen del límite crítico, porque hay que controlar todo.
Las AC (acciones correctivas) se las debe denir con tiempo,
para que no intereran con los LC (limites críticos). Hay que
juntar las valoraciones de los productos, además de dictaminar
conductas que se deben seguir según las disposiciones y
orientaciones al realizar la inspección ocial de la planta
(Allam et al., 2023).
Principio 6. Se elaboran instrucciones de comprobación y
manipulación. Los procedimientos (diferentes con relación a
la vigilancia) y ensayos, incorporados el muestreo de forma
aleatoria y el análisis, garantizan que la investigación HACCP
sea correcto y ecaz mencionan Bou Rached et al. (2004).
Principio 7. Se documenta y registra, es importante disponer de
registros que en un futuro puedan dar fe de los procedimientos
del sistema. Estos deben de ajustarse a la naturaleza de los
procesos que se realicen. Todos los registros deben de ser
elaborados, dando cuenta sobre la elaboración, producción y
distribución, que se almacenarán durante un periodo superior
a la perpetuación del producto Díaz y Becerra (2002).
Para la identicación de los Puntos Críticos de Control
(PCC) se tomó como referencia la guía “Aplicación del
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP) que muestra FAO (2016) (Figura 1).
La guía propone un árbol de decisiones que permite
identicar los PCC en función de los peligros identicados
y las medidas de control disponibles. Este árbol se consideró
como una herramienta útil para identicar los PCC en la
producción de margarina de girasol, ya que tiene en cuenta los
aspectos especícos de este tipo de producto. No se realizaron
modicaciones al árbol original Barnes et al. (2024) .
¿Existen medidas preventivas de control?
¿Es necesario el control en esta fase para
asegurar la inocuidad?
Modificar la fase del proceso
o producto
¿Ha sido específicamente concebida la fase para eliminar o reducir a un
nivel aceptable la probabilidad de que se produzca un peligro? **
¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados en
niveles superiores a los aceptables o podrían éstos aumentar hasta niveles
inaceptables? **
¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá a un nivel
aceptable la probabilidad de que produzcan en una fase posterior? **
Punto crítico de control
(PCC)
¡Alto! No es un PCC*
SI
NO
NO
P 1
P 2
P 3
P 4
NO
¡Alto! No es un PCC*
¡Alto! No es un PCC*
SI
SI
SI
SI
NO
NO
*Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito.
**Los niveles aceptables o no aceptables necesitan ser definidos teniendo en
cuenta los objetivos globales cuando se identifican los PCC del plan de APPCC
Figura 1. Árbol de decisiones. Nota. Adaptado de FAO y ONU (2022)
Muñoz et al., 2025
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Ciencia y Tecnología.100
Resultados
La metodología HACCP (Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control), que se describe en la Tabla 1, es un
sistema preventivo de gestión de la inocuidad alimentaria que
se utiliza en la industria de alimentos para identicar, evaluar
y controlar los peligros que puedan afectar la seguridad del
producto nal. La Fabril, una empresa líder en la producción
de alimentos en Ecuador ha implementado esta metodología
en la elaboración de su margarina girasol, garantizando así un
producto seguro y de alta calidad para sus consumidores, tal
como se muestra en la cha descriptiva.
En la Figura 2, se describe el proceso de producción de
margarina que consta de cinco partes: la fase grasa con la
preparación del emulsionante, la fase acuosa, el emulsionado,
la pasteurización y la cristalización. Cualquier exceso de
producción se devuelve mediante una unidad de retrabajo
continuo al tanque de emulsión, en la Figura 2, se describe el
análisis de datos del ujo del proceso.
Tabla 1. Ficha de descripción del producto - MARGARINA
Ficha técnica
Nombre del producto Margarina Girasol
Ingredientes Mezcla de aceites (girasol, palmiste soya y palma) agua puricada, sal, suero
de leche, emulsicantes (Mono y diglicéridos grasos, lecitina de soya)
Forma de recepción de la materia prima Se almacenan y se conservan en envases o contenedores hasta su utilización
Descripción del proceso Selección y pesaje de componentes, regulación de temperatura en tanques para
evitar calentamientos perjudiciales para la calidad del producto.
Características sicoquímicas Grasas
Lípidos
Grasa saturada
Sodio
Energía de grasa
Características del producto nal Materia grasa para untar color amarillo crema
Embalaje Tarrina 250, 500g.
Vida útil, almacenamiento y conservación 6 meses almacenada en un rango de temperatura de 10 – 16 °C en un lugar
seco y limpio
Uso previsto por el consumidor Contiene alergenos
Consumidor potencial Cliente en general
Etiquetado País de origen: Ecuador. Elaborado por la Fabril S.A. Exp.: aaaa/mm/dd
Aceite de
girasol
RECEPCION Y
ALMACENAMIENTO
HIDROGENACION
MEZCLADO Y
HOMOGE NEIZACION
ENFRIAMIENTO Y
CRISTALIZACION
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
Hidrógeno Catalizador Agua y aditivos
Aceite de
girasol
Aceite
hidrogenado
Emulsión
Margarina
só lida
Catalizador
usado
Figura 2. Diagrama de ujo operacional del proceso de producción de margarina girasol
Análisis de puntos críticos en el proceso de fabricación de la margarina Girasol comercializada en Ecuador
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Recepción y almacenamiento de materia prima
Para mayor seguridad, los insumos líquidos se los almacena en
cisternas y bidones. Mientras que los componentes sólidos se
los acoge en bolsas. El tiempo de guardado de estos materiales
es corto, entre 15 – 20 días, así su calidad no se altera.
Con mucho cuidado se deben de almacenar los ingredientes
sólidos; es decir, cuidadosamente jarse en la humedad,
puesto que un exceso provocaría la disminución de la calidad
de la materia prima que se vaya a utilizar. Estos componentes
sólidos se acumulan en los mismos envases en los que se van
a la planta (FAO y ONU, 2022).
Pesaje y dosicación
Se dosica los componentes líquidos desde los recipientes
a través de bombas de desplazamientos, que regulan los
caudales. Por volumen se hace la dosicación de los
ingredientes, puesto que los sólidos se los mide por peso.
En el caso del hidrógeno gas se proporcionará a través de un
compresor adecuado para el envío de este.
Hidrogenación
En el proceso de hidrogenación, se logra añadir hidrógeno de
una manera vertical a cada uno de los lugares de insaturación
de los ácidos grasos. Como resultado, el hidrógeno mantiene
la grasa cuando está a temperatura que en mucho de los
casos varía entre 170 °C, grandes presiones (3 atm), ante la
observación de un catalizador, típicamente consiste níquel
namente dividido en una porción de 0,01-0,2 % p/p.
Con esto se busca transformar el aceite vegetal (líquida),
en grasa con rmeza similar a la de la manteca, minimizando
el grado de insaturación de los ácidos grasos.
Mezclado - homogenización
En este caso se distinguen dos fases, se las detallada a
continuación:
Fase acuosa: Concierne a los ingredientes hidrosolubles; es
decir, los que se diluyen en agua; y son la sal minuciosa y el
sorbato de potasio (conservante).
Fase grasa: En este caso se debe mezclar ingredientes
liposolubles, porque estos se disuelven en aceite, ellos son,
lecitina y vitaminas A y D (nutrientes). Es importante un
precalentamiento sobre 45-60 ºC para derretir las grasas y
aprobar una correcta mezcla de los ingredientes (FAO, 2022).
Las dos fases en mención se mantienen en agitación de 5
a 10 minutos. Ya aptas ambas fases, que se lo hace por medio
del bombeo, luego son transportadas hacia el mezclador,
(cámara cilíndrica que trabaja a temperatura aproximada de
85 ºC) porque con esto se logra una mezcla completa. Hay que
recordar que en primer lugar es agregada la fase grasa que es
la base del producto y por último la fase acuosa.
Enfriamiento - cristalización
Dos técnicas se eligen en la elaboración de la margarina:
El procedimiento tambour-complector (semi-continuo),
se consuma por encima de unos tambores huecos, estos son
parecidos a los que se usan en la elaboración de jabón con
escamas. Las escamas que descienden a la tolva de acopio
son mezcladas por varias rejillas y cuchillos que penden de un
árbol que, rota en el interior de un cilindro hueco, llevando a
cabo numerosas cizalladuras.
En lo que respecta a una serie de las operaciones, esto se
logra a través del votator, se lo hace en un solo paso; es decir,
usando un método de tubería, enfriadores y cristalizadores.
Los tubos son rodeados por un cilindro, con una zona anular
por el que circula un uido refrigerante. En la parte interna del
cilindro, gira un rotor suministrado con guillotinas que tiendan
a rozar la zona dentro del tubo enfriado externamente (por
ejemplo, con amoniaco líquido). Se conserva entonces, en la
circulación del producto, continuamente y de forma paralela:
la creación de la disolución, la realización y la plasticación
por amasado.
Envasado
Varios son los medios que se consiguen para la transportación
de la margarina hasta la máquina empaquetadora. Pero
también se aplican combinaciones, la trasportación puede
extenderse hasta la máquina envasadora mediante una bomba
de lóbulo, este proceso debe de ser de una forma suave para
no afectar al producto.
La empaquetadora que se usa para estos nes es totalmente
automática. Está diseñada para fragmentar y envasar el
producto. Hay gran variedad de estos equipos en el mercado y
se elegirá el que presente mayores ventajas.
Almacenamiento
Hay que tomar en cuenta que, para el almacenamiento de
margarina:
• El sitio donde se almacena el producto debe ser seco
y fresco.
• Está permitido o se sugiere acumular como máximo
cinco cajas.
• Es sobre estibas de madera o plástico, donde se deben
poner las cajas de margarina, La altura recomendable
es de una altura de 10 a 15 centímetros del suelo y
pared.
• El lugar del almacenamiento debe estar libre de
olores, materiales tóxicos, químicos de aseo para que
no causen contaminación.
Muñoz et al., 2025
2022. 18(2):97-106
102 Ciencia y Tecnología.
La temperatura adecuada para el almacenamiento de la margarina es de 4 °C, con
esto logramos mantener la calidad del producto, así se puede ampliar la vida útil de esta
margarina, con un almacenamiento límite en bodegas de 4 o 5 días.
En la etapa de identicación que se muestra en la Tabla 2, se obtuvieron criterios
de decisión en la fase del proceso de recepción de la materia prima, se lograron a través
de la aplicación de la matriz para criterio de decisión probabilidad/severidad, donde se
plasman descripciones para los riesgos identicados como biológico, físico y químico.
En las Tablas 3 y 4, se describe la etapa del proceso de producción en la que se
puede aplicar un control para prevenir, eliminar o reducir un peligro a un nivel aceptable
(Allam et al., 2023). Se identican los puntos especícos del proceso donde el riesgo de
contaminación es mayor y se establecen medidas de control. Estos límites pueden incluir
parámetros como temperatura, tiempo, pH, niveles de humedad, etc. El cumplimiento de
estos límites asegura que el peligro esté bajo control.
El monitoreo implica la observación o medición regular de los PCC para asegurar que
los límites críticos se están cumpliendo, expone (Forsythe y Hayes, 2002). Esto puede
incluir la supervisión visual, el uso de sensores o la realización de pruebas de laboratorio.
El monitoreo debe ser continuo o realizado con la frecuencia suciente para asegurar el
control.
Tabla 2. Matriz de criterios de decisión
Etapa Riesgo ¿Riesgo potencial? Causa Probabilidad Severidad
Peligro
signicativo
Medida
preventiva
Justicación
Pcc/
pc
Conclusión
Recepción de materia prima
Biológico
Salmonella, E.Coli,
Listeria, Clostridiun
Botuliniun,
anaerobios,mohos,
levaduras,
enterobacterias,
esporas
Malas prácticas
higiénicas
y sanitarias
pueden
incrementar
el riesgo
microbiológico
Frecuente Alta Si
Análisis de
calidad control
de proveedores.
Control de
cadena de frio.
Pasterización.
Buenas
prácticas de
higiene
Un mal manejo
dentro del proceso
puede llevar a
contaminación por
microorganismos
PCC
Las grasas y aceites
son susceptibles a
contaminaciones por
lo tanto es necesario
realizar los controles
correspondientes
Físicos
Residuos plásticos,
restos metálicos
Asociados al
renado de
aceites
Puede ocurrir Alta Si
Cuerpos extraños
pueden contaminar
la materia prima
PCC
Los residuos de
metales y cuerpos
extraños pueden
contaminar la
materia prima
causando un riesgo
físico
Químicos
3MCPD
(monocloropropano
Calentamiento
en el renado
de aceite
Puede ocurrir Alta Si
Al no realizar un
correcto monitoreo
de temperatura
existe el riesgo de
sobrecalentamiento
PCC
La formación de
este compuesto
químico representa
un riesgo importante
para la salud de los
consumidores
Análisis de puntos críticos en el proceso de fabricación de la margarina Girasol comercializada en Ecuador
2025. 18(2): 97-106 Ciencia y Tecnología. 103
Tabla 3. Puntos críticos caso margarina girasol
Peligro PCC Límite Crítico
Alergenos alimentarios Rotulado
Rotulo legible con la relación
completa de los ingredientes
Metales Detector de metales Fragmentos de metales
Aerobios y Esporas, mohos y
levaduras
Pasteurización 80-85 °C
Organismos patógenos Congelación (- 20 °C)
Contaminación física Higiene de manipuladores Cuerpos extraños en materia prima
Si el monitoreo indica que un PCC no está bajo control
(es decir, no se cumplen los límites críticos), se deben tomar
acciones correctivas inmediatas así lo establecen (Mortimore
y Wallace, 2018). Estas acciones están diseñadas para corregir
el problema y asegurar que no se produzcan alimentos
inseguros. Además, se deben registrar las acciones tomadas
para futuras referencias.
La vericación implica la aplicación de métodos,
procedimientos y pruebas adicionales para conrmar que
el sistema HACCP funciona correctamente. Esto puede
incluir auditorías internas y externas, análisis de muestras,
calibración de equipos y revisión de registros (Mortimore y
Wallace, 2018).
La documentación y los registros a criterio de Kuddus et
al. (2024) son esenciales para demostrar el cumplimiento de
los principios HACCP. Esto incluye mantener registros de los
análisis de peligros, PCC, límites críticos, procedimientos de
monitoreo, acciones correctivas y actividades de vericación.
La documentación también proporciona una base para evaluar
la ecacia del sistema HACCP y facilita la revisión y auditoría
por parte de autoridades sanitarias y clientes.
Discusión
En el estudio realizado por Jiménez (2017), precisa que dentro
del proceso de control de la materia prima para la fabricación
de la margarina las sustancias dominantes deben mantener
un cuidado excepcional ya que no deben salir del almacén
al proceso mientras los resultados de los análisis no sean
favorables.
Del mismo modo Hernández (2021) en su estudio concluye
que la validación del procedimiento de higiene y saneamiento
establecidos resulta ecaz contra microrganismos patógenos/
indicadores de higiene, para minimizar la contaminación
microbiológica hacia el producto. Esto concuerda con el
criterio de Dzwolak y Anim (2025) y Mesa (2021), quienes
señalan que, una vez implementado el plan HACCP, debe
mantenérselo actualizado; mantener al personal motivado
también indican Bou-Rached et al (2004), permitiendo
que éste se involucre en todos los aspectos relacionados
con la implementación del programa y así comprenda los
objetivos del trabajo. Después de un año de haberse puesto
en funcionamiento el plan y realizadas las vericaciones
del Programa HACCP correspondientes, se recomienda
efectuarlas cada seis meses en lugar de cada tres, a menos que
surjan problemas durante ese período.
Conclusiones
La implementación de estos siete principios en la metodología
HACCP permite a las empresas alimentarias identicar,
evaluar y controlar los peligros asociados con la seguridad
alimentaria. Esto no solo ayuda a garantizar que los productos
alimenticios sean seguros para los consumidores, sino que
también mejora la eciencia y la reputación de las empresas
en el mercado.
El análisis de riesgos y el control del plan HACCP
revelaron que, para la elaboración de la margarina Girasol,
es esencial considerar los siguientes procesos: acopio de
materia prima, pasteurización, envasado, almacenamiento de
materia prima y conservación bajo refrigeración. Estos pasos
son cruciales para garantizar la calidad y la inocuidad del
producto.
La implementación del plan HACCP permitió identicar
y evaluar los riesgos asociados con los agentes contaminantes
biológicos y físicos que podrían afectar la margarina Girasol.
Muñoz et al., 2025
2022. 18(2):97-106
104 Ciencia y Tecnología.
Tabla 4. Sistema de monitoreo HACC
ETAPA RIESGO
MEDIDA
PREVENTIVA
LÍMITE
CRÍTICO
MONITOREO
ACCIONES
CORRECTIVAS
REGISTRO
VERIFICACIÓN
QUE DONDE COMO CUANDO QUIEN
Recepción
de materia
prima
Químico
Análisis durante la
recepción
Ausencia Agente químico Recepción
análisis de
presencia
de agente
químico
Por lote
recibido
Analista
de turno
Si llega materia
prima contaminada
con algún agente
químico se rechaza
el lote
Registro de
análisis de
materia prima
Pruebas realizadas
al producto por
lote
Pasteurización
Biológica
sobrevivencia de
carga microbiana
Control de
temperatura
Temperatura
entre 80
°C y 85 °C
por varios
segundos
Temperatura Pasteurizado
Control de
temperatura
con
termómetro
Cada lote
Operador
/Analista
de calidad
Si no se cumple con
los parámetros en
esta etapa se para
inmediatamente el
proceso
Registro de
control de
temperatura
Vericar el
funcionamiento de
equipos
Envasado
Biológico
manipulación/E.
Coli
Revisión
de higiene
manipuladores
Ausencia Microbiológico Proceso
Buenas
Prácticas de
Inocuidad
Cada Bach
Jefe de
Turno
Toma de muestras
de manos de
manipuladores
supercies y
materiales
Registro de
revisión de
higiene
Cumplimiento de
buenas prácticas
de higiene, uso
correcto de equipo
de trabajo
Almacenamiento
de materia prima
Químico
contaminación
cruzada
Revisión de
bodega y
envases de
almacenamiento
Ausencia
Contaminación
cruzada de
aceite renado
con productos
químicos
Bodega de
Almacenamiento
de materia prima
e ingredientes
Buenas
prácticas de
manufactura
Al ingresar
producto a
bodega
Encargado
de bodega
Capacitación de
buenas prácticas de
manufactura
Registro de
control de
producto y
materia prima
Vericar
cumplimiento
Almacenamiento
refrigeración
Biológico
crecimiento de
microorganismos
patógenos
Control de
Tiempo y
temperatura
Ausencia
Crecimiento
microbiano
Bodega de frio
Revisión de
temperatura
Al ingresar
producto a
bodega
Operador
de turno
Revisar el
funcionamiento
correcto de equipos
Registro de
temperatura
Vericar
cumplimiento
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2025. 18(2): 97-106 Ciencia y Tecnología. 105
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Copyright (2025) © José Muñoz Malagon, Amalia García Adun, David Guerrero Pacheco.
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